8月15日，随着最后一块预制顶板顺利就位，由中国电建承建的深圳城市轨道交通12号线二期工程沙浦站封顶，标志着全国首个内支撑体系下装配式地铁车站全部拼装完成，深圳首个全装配式地铁车站顺利封顶，为打造具有深圳特色的新一代装配式地铁车站，引领装配式车站技术应用，奠定了基础。

整体装配率达70%

沙浦站是深圳地铁首批装配式试点应用的7座车站之一。车站全长235米，装配段长164米，由762块预制构件组成，整体装配率达到了70%。车站顶板首次采用单块的坦顶结构，重达128.8吨，为全国地铁装配式车站单块构件重量之最。外框结构由四块环宽为1.994米的预制构件，采用“乐高积木”的方式进行组拼，大大减少了防水接缝数量。首次提出了外框主体结构及内部支撑结构的全断面装配方案，后期车站的内部结构也将采取预制拼装。

据深圳地铁集团负责人介绍，装配式车站具有绿色技术集成、BIM技术集成、智能化集成、标准化集成、工业化生产、装配化施工、信息化管理、一体化精装等特点。有利于节约能源、减少施工污染、提高生产效率和质量安全水平，符合绿色发展的要求。

百次技术攻关解决难题

据了解，早在2018年，深圳市轨道办、深圳地铁集团就对装配式地铁车站进行了研究。调研结果显示，锚索结构不适应深圳复杂地层的城市轨道交通建设。为此，市轨道办、市地铁集团首次提出内支撑体系装配式车站，并通过对深圳轨道交通四期调整线路全部站点的地质条件、周边环境等因素的深入研究分析，选取了7个站点，作为深圳首批装配式试点应用车站。

2020年，钱七虎、陈湘生两位院士两次主持召开深圳市城市轨道交通四期调整工程装配式车站初步设计修编专家评审会，最终确定了“内支撑+大分块+全装配式”的结构形式。

据中国电建现场负责人介绍，在装配式车站建设过程中，深圳地铁集团、中国电建等抽取各自单位中从事机械、吊装、预制等专业领域的技术骨干力量联合成立了装配式车站科研工作组。在经过不下百次的技术攻关研讨会后，确定了研发“90吨+90吨智能龙门吊+多功能辅助拼装台车”作为装配拼装设备。

研发过程中，研发团队通过百次技术攻关解决了构件标准化研究、预制结构形式的选择及构件的合理划分、接头防水技术的合理设计、构件的制作与安装、拼装过程中结构的力学特性研究五大问题。同时，初步制定了深圳地铁装配式车站预制、拼装各阶段的质量标准，研究出了深圳特色装配式车站独有的拆换撑成环拼装施工工艺，并在沙浦站的施工中成功运用。

据了解，目前，由中国电建承担建设任务的3座装配式车站进展顺利，除沙浦站外，地铁13号线二期(北延)市中医院站预制构件拼装设计97环，累计完成83环;地铁6号线支线(二期)华夏站围护结构已完成施工，正在进行大里程端现浇段主体结构施工。按照计划，市中医院站、华夏站将分别于今年下半年、明年初完成装配段施工。

知多D

装配式车站是将车站主体结构分为多个模块，在工厂进行预制，然后运到施工现场，像“搭积木”一样拼装而成。单个预制构件便于在城市内灵活运输，安装过程中，可以依托高精度定位系统，实现预制构件拼装调整过程的精准、灵活、高效、安全，革新了地铁车站施工工法。全装配式车站，即外框主体结构及内部支撑结构的全断面装配方案，车站的内部结构也采取预制拼装。与传统现浇施工方法相比，全装配式施工将大幅提升地铁站建造效率，降低施工风险，减少建筑垃圾产生，符合当前绿色环保趋势，应用前景广阔。(记者 董玉含)